目前，在高压管道中设计运行只能采用自然补偿，其它形式补偿器不能满足设计要求。自然补偿存在的不足是:50米长度内需要利用4只弯头向外伸出一段形成一个特定装置，利用弯头和管段的弹性变形来吸收管系的热胀冷缩,因此,需要耗费大量的管材和弯头，同时为克服热胀冷缩应力，需要加厚弯头和管道的壁厚，材料成本大幅增加。尤其超高温状况下需要采用合金材料，材料价格非常昂贵，达数万元每吨，需增加约30～4O%的延长管段，管系布置也需占据众多的、较大的地理空间，且压力损失大，难以达到使用要求。在高压管道部分由于目前密封技术不能满足设计要求，全部采用自然

　　补偿技术，使工程造价长期居高不下、技术停滞不前，浪费了大量财力。为此，我公司经过多年探索努力，终于研制成功了耐高压自密封旋转补偿器，并于2O07年10月17日取得了国家发明专利(专利号：ZL2OO610041301.4)，并通过江苏省质量技术监督局型式试验，在45MPa超高压、模拟运转动态试验下无任何泄漏，取得了前所未有的成功。如采用耐高压自密封旋转式补偿器，补偿长度可达自然补偿的1O倍，可节约管材30%和大量弯头，总投资可节约30～40%，且压降是自然补偿的 1/3，更为重要的是管道在热应力补偿完成后，运行过程处于无应力状态,管网运行比自然补偿更为安全耐用。耐高

　　压自密封旋转补偿器是通过超强端面密封与径向密封相结合的密封特点，彻底解决了高压状态下泄漏的可能。这是旋转补偿器革命性创新成果中又一突破，也彻底改变了在石化及发电行业高压管道中不能采用补偿器补偿方法的格局。

　　耐高压自密封旋转补偿器由于其独特的结构，完善的系统得到众多大型设计院的关注和认可，并且深层次地考察了我公司补偿器的设计理念和质量保证体系之后，中石化设计院、天津化工院、中石化宁波工程公司等在众多的化工项目中设计采用。镇海炼化、双良集团、新港热电等众多项目均有成功运行案例，是目前唯一能在高压管道中应用的补偿器，我们相信在不久的将来，无论在石油、石化、还是热电、核电及其它领域，都会得到广泛的应用。这些项目的成功应用将推动国内石化行业高压管道补偿器走向新的时代，将充分体现耐高压自密封旋转补偿器更经济、更安全、更高效的无可比拟的优势，为社会经济建设作出巨大贡献!

　　化工工艺较为复杂，一套工艺常常涉及多个设备、多种介质的流送与交互，为了满足工艺需求与统一美观，经常采用管廊的形式来布置。但是往往有些管道很难布置在复杂的管廊上，特别是一些介质温度较高的管道，如蒸汽管、冷凝水管、压缩空气管、热油管等，还有一些受天气温差变化膨胀与收缩的管道。对于这些管道的热胀冷缩通常采用管道自然弯以及波纹补偿器来吸收。但由于管廊之上管道数量多，受力复杂，自然弯与波纹补偿器产生的巨大盲板力与弹性力会对整个管廊产生很大的推力，威胁整个管道系统的安全运行，目前解决的办法就是增加土建工程量，增大固定支柱的尺寸。但是，由于波纹补偿器的使用寿命、产品质量、安装精度等一系列因素，经常出现腐蚀、拱起、泄漏、爆裂等等问题，导致停产或危及人生、设备等事故。自然弯虽然安全性较高，但补偿量小、推力大而且几十米就得绕一圈增长管线、浪费材料不说，还增加了管道的沿程阻力，降低管道使用性能增加运行成本。旋转补偿器的出现，使得管廊上管道的布置方式有了新的理念。一种全新的补偿方式逐渐被广大设计人员所接受，下面简单介绍一下旋转补偿器在管廊上的布置方法：

　　如(图一)所示，当管廊管线较多且管线较长时可以采用两端固定、中间设置两组旋转补偿器作Q形式上翻或下翻来吸收两边长距离管线热膨胀。

　　当在管线中间位置找不到可以补偿的空间时，我们可以将管线中间做固定，两端采用一组补偿器的方法来吸收热位移。

　　以上二种方式是旋转补偿器管廊布置的最基本形式，也可以根据管线的实际情况，来组合变化各种形状的补偿方式。管道应用旋转补偿器后弯管不再承受较大应力，固定支柱变小了，数量也少了一大半，提高了安全性，节约了成本，也增加了管道的使用寿命。旋转补偿器在内蒙通辽梅花集团、首钢集团、中石油和中石化等单位的管廊项目中的卓越表现可以证明旋转补偿器将是继波纹补偿器之后的新一代产品，是补偿器的****。同时，旋转补偿器也时常用在化工装置设备之间的管道中用来直接吸收设备自身的位移和应力的消除。